設計から必要な場合は2か月程度かかります。通常品は1か月程度とお考えください。
短納期での対応が必要な場合は別途ご相談ください。

一品一様ですので、基本的に受注生産です。
発注書さえいただければ、納入のタイミングについてはご相談に応じます。

研磨ホイールは常温で横に寝かせて保管ください。
縦向きにして長時間放置しますと、重力で羽根がたわんでしまい回転バランスを崩してしまいますので、ご注意下さい。

お客様が適切な保管をしていたにも関わらず、バランス不良や羽根飛びなどの不具合が見受けられた場合は無償交換させて頂きます。
但し保証期間は製造後1年です。

もちろんです。研磨の問題を解決する時はまず適切な研磨材を見つける事が大切です。
どの研磨材で加工するかを決めてから、その製品が最適な条件で動く研磨機を導入される事をお勧めします。

もちろんです。但し営利企業ですので、最終的に当社製品をご購入頂く事を前提にお話しさせて頂きますのでご了承ください。

コンサルタント・技術指導は当社のメイン業務ではないため、あくまで当社製品をご購入頂く事を前提に研磨ラインを拝見してご提案をさせて頂きます。
但し無償でご提供可能な情報の範囲を超えたサポートが必要ということでしたら、一度ご相談ください。
必要なサポートに見合った価格でご相談に応じます。

もちろんです。
当社は自社で貿易業務をやっておりますので、世界中のどこへでも最も安いコストでお客様の指定される場所へ納品いたします。
またタイ国に於いては一部製品の現地生産を行っており、現地KingsBrite社を通じて販売させて頂きます。
タイ以外の東南アジア諸国のお客様は当社へご連絡頂けば、タイより直送させて頂きます。

輸送ロットとコストの関係で輸入していませんが、ご相談に応じます。

研磨布は基材、ボンド、砥粒で構成されます。
基材は　綿布100％、合繊、ポリエステル100％　に大別されます。織物ですので、糸の太さ、打ち込み本数、単糸、双糸の別など細かな違いで風合いが変わりますし、砥粒をコーティングする前の布処理の仕方でも変わります。
硬さ（厚み）は柔らかい方からＪ、Ｘ、Ｙというのが大きなくくりですが、メーカーによってはより細分化してTやXFといったウエイト表記をすることもございます。
ボンドは砥粒を挟むように下引きと上引きの二層が基本で、レジンボンド（R）か膠（G）です。上引き/下引きをR/R、R/G、G/Gと表現しますが、金属用の殆どはR/Rです。
砥粒はアルミナ（A）、炭化ケイ素(C)、ジルコニア（Z）、セラミック(S)が近年の主流です。
一般金属向けはＡ砥粒。石材、モルタル、ガラスなどにＣ砥粒、重研磨にはＺ砥粒やＳ砥粒の研磨布を使用します。

膠を使った研磨布は乾式専用ですが、殆どの研磨布はレジンボンドを使用しており乾湿両用です。
乾式でのご使用は熱を持ちやすい、目詰まりしやすい傾向にありますので、当社では乾湿の区別を意識して製品を作ります。

はい、研磨布の選定は最も重要です。
研磨布の基材は大別して綿布100%、合繊、ポリエステル100%があります。
実は数値には表せないのですが折り曲げた時の腰の硬さや摩耗性は最も大きな判断基準です。
当社のノウハウはこれまで培った経験から、こうした研磨布の微妙な違いを選別してお客様にご提案できる事です。

当社では国産大手メーカーの他、海外製のサンドペーパーも取り扱っております。
お客様のための「世界にひとつ」をお届けするため、各国のサンドペーパーの素材、特徴を理解したうえで最適な材料をご提案しています。
砥粒についてもA（アルミナ）、Z（ジルコニア）、C（炭化ケイ素）、S（セラミック）の各種砥粒を取り揃えておりますので、どのような研磨をしたいのかをお伝えいただければ、それに適した砥粒選定を行います。

まず現状をお知らせ下さい。当社ではお客様の仕様やご要望をお聞きしたうえで最適な研磨ホイールをお勧めします。
社内に大型研磨試験機もあり、お客様のワークピースをお送り頂いて立会い試験も可能です。
「どうすればいいかわからない」というときこそ、ぜひお声がけください。

当社FPホイールでの実績ですが外径は510φがあります。
横幅では単体で180幅、繋いでご利用のケースでは1500幅で使っていただいている実績もあります。
基本的には取り回しのしやすさを考えて外径は大きくても400φまで、幅は100幅まででご提案しております。

1個からでも製作は可能ですが、できるだけロットをまとめていただくほうが価格面のご提案もしやすいです。

お客様がコストパフォーマンスを要求される場合と、性能を重視される場合で変わります。
当社研磨布ホイールの適性周速は1800〜2000m/minで、フラップホイールだけその10％UP。
加圧は無負荷+10アンペア程度を基準に仕上げ目などを見ながら調整します。
一般的に加圧を上げると研削性は増しますが摩耗も早くなりますし破断等のトラブルの原因になりやすいですから、出来るだけ低圧で調整された方が良いでしょう。但しGFホイールの使用条件だけは特別です。
GFホイールについては直接当社までお問い合わせ下さい。

研磨布（サンドペーパー）には厚み誤差が±５％程度あり、ホイール系（当社製FPホイール、NFホイール、GFホイール）の製品では羽根枚数を同じにすると逆に品質にバラつきが出てしまいます。
当社では基準枚数を決めた上でバラつきの範囲で羽根枚数を増減させています。
増減の記録も製造単位で残されています。

同じ番手でもＸウエイトに対してＪウエイトの研磨布を使えば枚数は増えますが、腰が弱くて研削性は高くなりません。
羽根枚数を判断基準にされませんようご注意下さい。

解決策のひとつとしてお考え下さい。
粗い番手に変えた場合のプラス面は砥粒自身の研削力が上がる事、個々の羽根が重くなって叩きつける力が増す事です。
マイナス面は粒径が大きくなる分、塗布されている砥粒量が減少する、砥粒が重くなって脱粒しやすくなる、羽根の厚みが増す分、植込みの羽根枚数が少なくなる等です。
番手変更の際はこれらのプラス面とマイナス面を考慮しながらトライして下さい。
研磨ホイールはベルトと違い、様々な形状があります。適切な研磨ホイールを選択する事で、研磨時間が半分で済むこともあります。
目的や用途に最適の研磨ホイールをお勧めしますので、お問い合わせ下さい。

幾つもの方法があります。簡単な方法は回転速度を下げる、使用している研磨布を変えると云った方法です。
当社の研磨ホイールをご使用頂いているお客様には、この他にも様々なご提案をさせて頂きますので是非お問い合わせ下さい。

羽根が長くなった分使いしろは伸びますが、極端に長くすると腰が弱くなってしまうので研削性が落ちてしまいます。
同じ回転数で使用する場合、初期の周速と廃却径近くで周速が極端に違う事にもなってしまいます。
当社ではお客様にこうしたプラス面とマイナス面を丁寧にご説明し納得して貰いながら製品づくりを行います。

はい、残念ながら違います。規格が定まっていないので各社各様です。
結果的に似通った寸法の金具を使用する事が多いですが、ご使用前にはフランジとの嵌め合いをご確認下さい。
フランジが合っていないと破断の原因になりますのでご注意ください。

研磨ベルトは安価で使い勝手の良い研磨材ですが、構造上避けられない欠点があります。
初期の研削性は非常に良いのですが、全ての砥粒が同時に使われてしまうため時間と共に同時に損耗（ダーリング）してしまいます。
その為、急激な研削性の低下と仕上げ面の変化が起きてしまいます。
研磨ホイールでは羽根先から徐々に摩耗する事で新しい砥粒が働くようになる（自生作用）ので、一定の仕上げ目が長く続く事になります。
ただし研磨ホイールは時間と共に羽根が摩耗して小さくなるので、研磨装置には必ず摩耗補正機能が必要です。

機械に摩耗補正機能がついているかどうかによります。
研磨ベルトと違って研磨ホイールの場合は使用と共に外径が小さくなっていくので、外周面をワーク（被研磨物）まで押し出してくれる機構がないと仮に取り付けたとしても先端部しか使えません。
摩耗補正機能があるかどうかはお使いの研磨機メーカーにお問い合わせください。

クロームメッキの前後にご使用頂く研磨ホイールとしてNFホイールが最適です。
日本国内だけに留まらず、海外からも引き合いを頂いています。

空冷式研磨ホイールとしてFP-cool, GF-coolシリーズがあります。
研磨布の耐熱温度は約150℃ですが、空冷式ホイールでは300℃を超えるワークでも順調に研磨を続けることが出来ます。

幾つかの製品で実績があります。一口に酸化被膜（黒皮）と云っても硬さ、粘りは様々です。
お客様に合わせた研磨ホイールをご紹介しますので個別にお問い合わせ下さい。

あります。軽研磨であればブラシのようなイメージで馴染ませます。
疵取りなどで一定の削量を求められる場合は形状に合わせたGFホイールを作ることが可能です。詳しくは当社までお問い合わせ下さい。

実績のある研磨布、研磨ホイールがあります。当社は地下鉄のアルミ車両向けに専用研磨ホイールを納入しています。
銅板メーカー様にも実績を持っています。遠慮なく当社までお問い合わせ下さい。

バリ取り機用のWMDBホイールをはじめ多数実績があります。
バリの大きさ等により、提案する研磨ホイールが違います。詳しくはお問い合わせ下さい。

MLベルト、GFホイールを中心に多くの実績があります。溶接の種類によってビードの大きさも硬さも違います。
お客様のワークを見せて頂いて、実際に削ってみせます。遠慮なくお問い合わせ下さい。